À l’approche de la Coupe du Monde 2030, le Maroc connaît une demande sans précédent en éléments préfabriqués en béton. SMM DAVUM, l’un des leaders marocains de la préfabrication, a confié à ALFI Technologies la modernisation de ses deux presses ADLER A860. Objectif : retrouver et dépasser les performances d’origine, améliorer le taux de rendement synthétique (TRS) et sécuriser une capacité de production devenue critique.
Le point de départ : deux presses très sollicitées
SMM DAVUM exploite l’une des plus grandes installations de préfabrication béton du Maroc : deux presses A860 en miroir, conçues pour produire chacune dix blocs 20 × 20 × 50 cm toutes les 17 secondes. Après près de vingt ans d’exploitation intensive, plusieurs points faibles étaient apparus :
- Hydraulique : fuites récurrentes, surchauffe de l’huile, temps de réponse allongés et micro-arrêts fréquents
- Tiroirs d’alimentation : agitation hydraulique imprécise, défauts de remplissage et variations de densité des blocs
- Vibration : réglages faits à l’expérience, qui dérivent et ne sont détectés qu’au contrôle qualité, avec des rebuts à la clé
- Maintenance : pas de suivi des données, des pannes traitées dans l’urgence, un temps moyen de réparation élevé et un savoir-faire qui part avec les experts
Un rétrofit en trois axes
1. Des tiroirs à agitateur mécatronique
Le tiroir est entièrement remplacé, avec un agitateur électromécanique à la place de l’hydraulique et des colonnes de guidage à la place des galets. Depuis le pupitre, l’opérateur règle la vitesse d’agitation : constante pendant le remplissage, différente à l’aller et au retour, ou combinée selon le béton et le type de bloc. Le remplissage est plus homogène, la maintenance plus simple, et le tiroir est désormais identique à celui des dernières presses A860N installées au Maroc.
2. Une vibration synchronisée électroniquement
La vibration, cœur du procédé, passe à la technologie MoviAdler : les vibrateurs de table sont synchronisés électroniquement, avec une transmission par cardans à accouplement élastique. Fréquence, amplitude et durée sont pilotées et tracées pour chaque lot. Résultat : moins de non-conformités au compactage, moins de maintenance et des réglages ajustés selon les matériaux.
3. Une hydraulique de nouvelle génération
Le groupe hydraulique est remplacé par une pompe à débit variable, identique à celle des A860N, avec des distributeurs proportionnels et un échangeur dimensionné pour garder l’huile à température stable. Les mouvements sont plus rapides et plus précis, la consommation d’énergie baisse, et les pièces de rechange sont communes avec les presses les plus récentes.
Le résultat : 14 % de planches en plus
Sur la ligne 1, le cycle est passé de 20 secondes à 17,5 secondes par planche après rénovation, soit environ 14 % de production en plus, mesuré par la plateforme ALFI InUse.
ALFI InUse et AIDY pour piloter la production
Au-delà de la mécanique, SMM DAVUM a déployé ALFI InUse, notre plateforme d’IA industrielle, à son rythme :
- Socle numérique : documentation centralisée, maintenance préventive planifiée, suivi des incidents et des pièces
- Dépannage assisté par AIDY : l’opérateur décrit le problème, AIDY propose la solution à partir de la base de connaissances validée par nos experts et rédige le rapport d’intervention. Le temps moyen de réparation baisse, et chaque intervention résolue enrichit la mémoire de l’usine
- Données en temps réel : paramètres de vibration reliés aux résultats de résistance et aux contrôles dimensionnels, avec une alerte dès qu’un réglage dérive, et optimisation de la formulation pour limiter le ciment
Un modèle pour les usines qui veulent produire plus sans investir dans une ligne neuve
Le projet SMM DAVUM montre qu’une presse vieillissante peut redevenir un outil compétitif : rétrofit ciblé de l’hydraulique, des tiroirs et de la vibration, puis pilotage par la donnée avec ALFI InUse et AIDY. Une démarche que nous menons sur les presses ADLER comme sur les anciennes générations reprises par ADLER.
Une version détaillée de ce projet a été publiée dans le magazine CPI – Concrete Plant International.